塑料模具制品廠家在進行塑料棒材加工時，常規情況下會選用塑料模具擠出成型，擠出塑料棒材時，除了要合理控制料筒溫度外，應當適當控制機頭和冷熱模部分的溫度及補料速度的快慢，這是擠出優質塑料模具棒材的關鍵。

（1）對于高黏度流動性差的非結晶塑料  當擠出聚碳酸酯、聚砜、改性聚苯醚等非結晶棒材時，因高粘度塑料流動性差，塑料熔體對模壁的壓力相對比較大，因此，塑料在定形模內的收縮小，一般采用的方法是通過提高料筒溫度和機頭溫度來增加流動性。如聚砜料升溫20℃，其黏度可下降1/2；冷卻定形模溫度為70-90℃，中間熔料的流程相對較短，此時，塑料模具棒材擠出的線速度應較低為宜，以便于快速補料，可避免棒材中間產生空氣泡。同時要求阻尼機的夾緊力比結晶塑料模具棒材要小些。

（2）對于低黏度流動性好的結晶塑料  尼龍棒材是典型的塑料模具棒材，故通過用尼龍塑料來舉例。由于尼龍黏度低、流動性好，擠出棒材的線速度是比較快的，中間熔料的流動層較冷卻定型模的流動層長些。尼龍熔料在定形內表面凝固層薄，故經常會發生棒材不圓或者是棒表面穿孔、溢料、脹死等瑕疵。因此，冷卻定形模的溫度應該低些，取40-60℃為宜。為了解決棒材出現的中間孔問題，需快速補料，并且要降低料筒的均化段溫度，減慢棒材線速度，提高機頭的溫度以達到快速補料的目的。