我們都知道，要完成計劃的生產目標，包裝桶設備效率需要得到保障才有可能，設備稼動率提高就是為完成生產目標而作的努力。

1）包裝桶設備運轉時間+停機時間=24小時X60分鐘=1440分鐘

2）停機時間=換模時間+換色時間+調機時間+壞機時間+保養時間+品質故障時間+無排期時間

3）停機時間/1440=設備稼動率

包裝桶計劃下達生產開始前準備中的換模時間，根據每個公司模具及資源不同，時間也不同，但通過控制工具使用、準備工作充分、安排得當等是可以進行持續改進的。有的公司換套模要半天才能生產，而有的公司只需要幾十分鐘就可以了。這控制與不控制的區別。

換色常會和烘料同時進行，有的公司換色后要烘4—6小時才開始生產，而有的公司用同樣的材料，也是需要烘4—6小時的，因為早已把材料烘好，所以一換上去洗完機就可以生產了，同樣體現了控制與不控制的區別。

包裝桶調試時間上，控制的工藝是重要的。有的公司模具換上去后，由技術人員或領班調機，等調機簽樣合適后安排生產；有的公司調機前把標準成型工藝先輸進去，生產幾次看看，有必要再進行調整。

壞機時間是設備損壞不可用需要維修的時間。

每一個注塑生產工廠，都不可能稼動率100%，我們統計等待時間各項內容并且分析是否可以改善，堅持不懈的節約時間，就可以為生產目標完成提供切實的保障。